Gestione software della Distinta Base con l'ERP Mago.net

La Distinta Base è da intendere come la descrizione di un prodotto espresso in termini di lista di componenti e di lista di operazioni da eseguire per costruire il prodotto finito.

Lista dei Materiali all’interno della Distinta Base

È interessante sottolineare che le quantità dei componenti possono essere espresse anche in percentuale.
I componenti possono, a loro volta, essere delle distinte in modo da dar luogo a una descrizione multilivello della stessa. Questo meccanismo permette di creare, potezialmente, distinte con un numero infinito di livelli. In fase di salvataggio, scatta un controllo di non ricorsività che assicura la correttezza della distinta appena inserita.

Per definire la struttura del ciclo di lavorazione è necessario impostare le informazioni necessarie allo svolgimento delle lavorazioni, quali

• Operazioni
• Centri di Lavoro (CdL)
• Squadre

Ogni fase del ciclo ha come informazione caratteristica l'operazione da effettuare. L'operazione può essere costituita da una lavorazione  (es. Taglio, fresatura) o da un'altra attività (es. Collaudo, assemblaggio).
Alle operazioni si associano i CdL, le squadre che si occupano dell'attrezzaggio, le squadre che si occupano della lavorazione, i  tempi e i costi.

È inoltre possibile associare a una data operazione una Famiglia di CdL che permetterà in fase di pianificazione CRP una suddivisione dei carichi su più centri caratterizzati eventualmente da tempistiche di calendario diverse (funzionalità di Multicalendario).

Per ciclo di lavorazione si intende la lista di operazioni che dovranno essere eseguite al fine di ottenere il prodotto finale.

Ciclo di Lavorazione della Distinta Base

È l'operazione che contiene tutti i dati relativi alla modalità di  produzione: risorse impegnate, tempi, costi.
Il Cdl è la macchina che compie fisicamente l'operazione. Esso può essere:

• interno, ovvero appartenente all'azienda e da essa gestito direttamente
• esterno, ovvero presso il fornitore.

I tempi che possono essere indicati sull'operazione sono suddivisi in:

• attrezzaggio
• lavorazione
• coda

La Distinta Fantasma non corrisponde ad un prodotto, ma è un semplice raggruppamento di articoli che consente all’utente di inserire una stessa serie di componenti in distinte diverse; nelle varie fasi produttive le procedure si occupano di esplodere la distinta fantasma sostituendola con tutti i componenenti che la costituiscono.

Con Esplosione s'intende lo sviluppo di una distinta base a partire dal livello più alto fino a quello più basso.
L'utilizzo di questa metodologia permette di visualizzare, in maniera gerarchica (struttura ad albero delle dipendenze), tutti i componenti che costituiscono la distinta stessa. Contestualmente alla lista dei materiali si può richiedere la visualizzazione delle operazioni che intervengono nei vari livelli.

Attraverso la procedura di Implosione si vuole rispondere alla domanda "in quali distinte è utilizzato un certo articolo e in che quantità".
A tale scopo, in maniera inversa a come lavora l'esplosione, è possibile visualizzare la lista delle distinte dove il componente ricercato è utilizzato ottenendo così informazioni relative alla quantità di utilizzo e al livello di distinta base nel quale lo stesso compare.
Per entrambe le procedure, il tipo di visualizzazione può essere di tipo sintetico oppure dettagliato.

La Navigazione grafica fornisce uno strumento interattivo per la consultazione dei risultati di una esplosione.

Navigazione Grafica della Distinta Base

In questo caso la scelta di utilizzo di un oggetto grafico rende semplice e intuitivo, attraverso un singolo click del mouse, l'accesso a informazioni di dettaglio desiderate:  Anagrafica Articoli, Anagrafica Distinta Base, etc...

La determinazione del costo di un prodotto non può prescindere dalla definizione della Distinta Base.

Costificazione della Distinta Base

A questo scopo sono disponibili funzioni di costificazione della distinta base, che permettono di valutare il costo dei prodotti sulla base dei materiali che li compongono, delle lavorazioni e dei costi accessori ad esse collegate consentendo, terminata l'elaborazione, di aggiornare i costi nell'anagrafica articoli.

Il programma gestisce un archivio di disegni di progettazione meccanica, garantendone la rintracciabilità e conservandone la storia in termini di revisioni.

Anagrafica dei Disegni

Un disegno all'emissione deve comunque avere indicata una revisione, ad esempio la zero. Per ogni revisione sono memorizzati i dati utili alla ricerca fisica del disegno, nonchè le date e i responsabili delle fasi di esecuzione, verifica ed approvazione.
Il codice del disegno può essere utilizzato ovunque nel programma (nella parte di produzione come nelle funzioni amministrative), come alias di un codice articolo, ovvero, indicando il codice del disegno, viene comunque letto e riportato il codice dell'articolo. Il disegno ha, in questo caso, anche delle descrizioni in lingua.

Le note tecniche rappresentano un ulteriore dettaglio dell'anagrafica articolo.
In particolare, in base alla Categoria Merceologica, è possibile definire delle Note Tecniche che richiedono l’inserimento di specifiche informazioni che potranno essere visualizzate in fase di reportistica.

Il Piano di Produzione è il documento che permette di pianificare in maniera semplificata l'attività di produzione; contiene l'elenco degli articoli da produrre in un determinato periodo di tempo. Può essere trattato come proposta di reintegro, poiché le quantità ivi contenute sono ritenute da produrre.
Tali quantità posso derivare da:

• necessità di soddisfare gli ordini ricevuti dai clienti;
• necessità di coprire l'eventuale sottoscorta di magazzino;
• decisioni arbitrarie del Responsabile di Produzione, che compila manualmente il Piano.

Sono presenti procedure per controllare la producibilità dei singoli piani di produzione fornendo la quantità di componenti necessari da ordinare.

Lancio in Produzione

Tramite la procedura di Lancio in Produzione si può avviare la produzione a partire da un Piano o da una o più Distinte base.
Il Ritorno da Produzione è la seconda fase della produzione, al termine della quale si rileva il carico a magazzino dei prodotti finiti e lo scarico dei componenti utilizzati.
Si può gestire anche il ritorno da produzione per quantità parziali, caricando a magazzino il prodotto finito per le quantità che via via sono pronte, senza attendere la conclusione dell'intero ciclo di produzione.

È possibile gestire lo scarico dei componenti di una Distinta Base direttamente dai documenti di vendita attivando alcuni parametri.
Inserendo nel documento di vendita un articolo Distinta Base, nella Scheda Componenti, sono automaticamente riportati tutti i componenti della distinta Base.
Se si tratta di Ordini da Cliente, oltre a essere impegnato l'articolo Distinta Base, è aumentato anche l'impegno dei componenti.
Se si tratta di Documenti Di Trasporto o Fatture, sono generati automaticamente anche i movimenti di scarico delle materie prime e di carico del prodotto finito: l'operazione corrisponde a eseguire un lancio e ritorno da produzione.

Tramite l'apposita anagrafica dei calendari è possibile definire una serie di essi andando a specificare per ciascuno e in maniera differente

• Il codice e la descrizione.
• I mesi, i giorni o le ore dell'anno non lavorativi.
• La composizione dei vari turni lavorativi.

Di default sarà in prima istanza necessario e poi possibile associare un calendario detto standard (o di fabbrica) ad un dato centro di lavoro  (CdL)per definirne la disponibilità di carico semplicemente non definendo per esso alcuna associazione a livello di anagrafica del centro.

Definire più calendari oltre a quello di fabbrica permette invece di utilizzare quella che può essere definita come Funzionalità multicalendario.
E' possibile infatti associare indistintamente uno di essi ad un dato Centro di Lavoro in modo da poterne modulare a piacere la disponibilità nel periodo.

Sarà possibile quindi in fase di assegnazione CRP dei carichi di lavoro in rispondenza agli Odp da produrre ripianificare i tempi di consegna per essi  in relazione a differenti calendari e in rispondenza alle tempistiche attese.

Il divenire sempre più dinamico dell’ambiente aziendale ha fatto sì che sia sempre più sentita l’esigenza di gestire le numerose richieste di modifiche e cambiamenti da apportare ai processi produttivi e di conseguenza alle distinte base coninvolte in essi. In contemporanea però per limitare il rischio di compromettere l’efficienza dell’azienda è opportuno che tali modifiche non diventino effettive sino all'approvazione di esse da parte di un responsabile.

A tal fine è disponibile la gestione delle distinte tramite Engineering Change Order (ECO) inteso in prima analisi come processo strutturato che permetta l'applicazione di modifiche ad esse attraverso una serie storicizzata di proposte, verifiche e approvazioni opportunamente catalogate.

Un ECO in pratica è un documento scritto che contiene ed autorizza ad applicare le modifiche in esso indicate.

Una volta abilitata tale gestione l'applicativo permetterà in prima istanza di:

• Creare e utilizzare l'opportuna documentazione rappresentativa un ECO;
• Visualizzare in associazione ad una distinta tale documentazione prodotta;
• Gestire le varie conferme e variazioni modificando in automatico le distinte base impattate.

ma anche di:

• Usufruire dell'opportuna reportistica relativa allo storico delle modifiche proposte o approvate in relazione alla data distinta.
• Navigare, esplodere e costificare tramite le apposite procedure  una distinta in un dato istante temporale prima o dopo una serie di ECO ad essa applicati.